我国汽车离合器制造起源于上世纪30年代，当时在仅有的几家小作坊式汽车修配厂里制造离合器零件。上世纪50年代中期开始。一汽、南汽、上汽、“二汽”等相继成立，离合器在其内部的专业化生产工段、车间或工厂也开始批量生产，从此有了真正意义上的离合器制造。上世纪70年代，我国离合器研究、教育、设计、制造的专业队伍也初步形成。此后由于汽车产量和保有量的逐年增加，各地又建立了一批离合器专业制造厂，逐渐形成了行业的雏形并初具规模。改革开放以后, 围绕“ 六车一机” 国产化, 国家重点支持一汽东光离合器、上海离合器厂、南汽离合器厂、黄石离合器厂等。各企业通过发展, 均取得较大进步。其中黄石离合器厂分别从英国尸公司、德国· 公司、美国公司、法国公司引进具有当代水平的膜片弹簧离合器产品及制造技术, 带动了离合器行业的快速发展。通过产、学、研相结合, 消化吸收, 实现了螺旋弹簧离合器向膜片弹簧离合器的换代, 行业的规模和水平都获得了提高。年国家出台的《汽车产业发展政策》, 要求中国汽车零部件企业要适应国际产业发展趋势, 积极参与主机厂的产品开发工作。在关键汽车零部件领域要逐步形成系统开发能力, 在一般汽车零部件领域要形成先进的产品开发和制造能力, 满足国内外市场的需要, 努力进入国际汽车零部件采购体系。但中国汽车零部件工业在下一轮发展面临越来越大的困难, 民族汽车零部件企业的生存空间正被国际汽车零部件巨头不断挤压。就汽车动力传动系统来看,汽车变速器已形成机械变速《汽车与配件》技术与市场户尸下田一汽车离合器行业发展战略探讨箱、机械式自动变速器、无级变速器盯、双离合器变速器下、自动变速器丁等手动档和自动档结构,这给中国汽车离合器行业发展提出了新的要求, 如何适应变化, 制定科学的发展战略, 这已经成为我国汽车离合器行业发展迫在眉睫的主要任务。我国汽车离合器行业在经历了改革改造、引进消化、改制重组, 在激烈的市场竞争中在行业规模、产品技术、经营管理等方面取得了较好的发展。目前, 国内汽车离合器企业约余家不含家庭作坊。年汽车离合器销售额约亿元从业人员人, 其中工程技术人员人固定资产总额亿元利税总额亿元全年共产销汽车离合器盖总成万件, 汽车离合器从动盘总成万件, 液力变矩器万套。排名前五家企业的销售额占到了全行业总额的以上, 比年提高了。年与年相比产品产销量离合器盖总成增长了以上, 从动盘总成增长了以上, 销售额增长了倍。离合器出口保持强劲势头, 年达到多万美元, 比年翻了一番, 品种上也由单一离合器从动盘总成出口扩展为成套离合器出口。在国家政策的指导下, 各企业根据各自的特点进行重组改制增强企业活力。以离合器委员会注册的离合器企业为例, 国企所占比例年为,到年降至, 民企所占比例年为, 到年增至。国内汽车工业的快速发展吸引了零部件巨头的加入, 国际著名汽车离合器企业都在中国设立了合资或独资企业, 完成了在华的战略布局, 使得该行业竞争加剧。他们不仅向原来并无份额的配套市场和售后市场渗透, 还不断扩大其投资规模, 改变股比, 提高控制力。加大了专利在中国申报及保护力度, 使得国内传统汽车零部件企业面临巨大的技术挑战和壁垒。供应商的资金实力、技术质量水平和管理水平影响着企业生产规模的维持及扩大技术进步所带来的替代品如、、所引发传动产品概念的改变对部分汽车离合器行业带来根本性的改变。从企业内部能力分析,总体上看, 我国汽车离合器企业与国外企业相比处于明显劣势。在劳动力成本、售价、售后服务、客户关系和供应商关系等方面, 我国企业处于明显优势在市场营销能力、采购成本和交货期方面, 我国企业与国外竞争者基本持平在品牌价值、产品技术含量、产品质量、规模效应、生产效率、技术水平、研发能力和员工素质方面, 我国企业与国际同类先进企业相比差距较大。                                                                                                     

管理及质量方面虽然业内左右的企业通过各类质量体系认证, 也有开用工业工程、尸、一体化管理、管理等现代管理技术。然而, 因企业变数较多, 造成了管理体系动荡, 多数认证流于形式管理滞后, 使产品质稳定性难以保证, 对于全球采购印要求, 只能望而却步。装备及工艺方面主要离合器企业的装备及工艺基本与国际同行相似, 然而行业的装备水平低一档次成套碳氮共渗设备应用不广, 机加工设备采用不普遍,工艺装备对产品的保证能力，所以中国离合器的发展道路任重而道远！